製造業 ERP 數位轉型案例：設備效率提升 85%、報價修訂減少 43%

製造業的 ERP 導入往往被視為「大工程」，許多企業主擔心投資大、風險高、回收期長。但實際案例告訴我們：選對方案、做對策略，製造業 ERP 轉型可以在 6-12 個月內看到顯著效益。本文整理了 2024-2025 年間最具代表性的製造業 ERP 成功案例。

案例一：STIHL 德國電動工具 — 全球 OneCRM 整合

企業背景

STIHL 是全球知名的電動工具製造商（鏈鋸、修草機等），總部位於德國，產品銷往全球 160 多個國家。

面臨的挑戰：

• 沒有統一的 CRM 系統
• 經銷商和客戶資料分散
• 各地銷售子公司各自為政
• 客戶服務回應速度慢
• 缺乏 360 度客戶視圖

導入方案

STIHL 選擇 Microsoft Dynamics 365 Sales + Customer Service，建立全球統一的「OneCRM」平台：

整合範圍：

• 全球經銷商資料庫
• 客戶購買與服務紀錄
• 各地銷售子公司系統
• 客服工單管理

實際成效

指標	導入前	導入後	改善
客戶視圖	分散	360 度統一	全新功能
客服回應速度	慢	大幅提升	顯著改善
銷售子公司透明度	低	完全透明	質的飛躍
經銷商管理	各自為政	全球統一	標準化

關鍵成功因素

1. 高層承諾：全球統一的策略方向
2. 分階段推動：先從核心市場開始
3. 標準化流程：統一全球銷售與服務流程
4. 持續培訓：確保各地團隊能夠使用

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案例二：Lexmark 印表機 — 報價修訂減少 43%

企業背景

Lexmark 是全球領先的列印與影像技術公司，面臨：

• 複雜的產品組合（數千種配置）
• 報價流程繁瑣，修訂頻繁
• CRM 與報價系統（CPQ）未整合
• 銷售週期過長

導入方案

整合 Dynamics 365 CRM + Experlogix CPQ（報價配置系統）：

核心功能：

• 產品配置器（自動驗證相容性）
• 動態定價引擎
• 報價單自動生成
• CRM 完整整合

實際成效

指標	改善幅度
報價修訂次數	-43%
報價生成時間	大幅縮短
配置錯誤	接近 0
銷售週期	明顯縮短

關鍵成功因素

1. CRM+CPQ 深度整合：消除資訊斷層
2. 產品規則自動化：避免人為配置錯誤
3. 動態定價：根據客戶與數量自動調整
4. 行動化：業務可在外出時快速報價

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案例三：P&G 寶僑 — AI 驅動的智慧製造

企業背景

Procter & Gamble（P&G） 是全球最大的消費品公司之一（汰漬、幫寶適、吉列等品牌），2024 年在資通訊技術上投資超過 NT$ 360 億（11 億美元）。

創新做法：智慧製造

P&G 的數位轉型策略包括：

1. IoT 無接觸生產控制

• 感測器即時監控生產線
• 自動調整製程參數
• 異常自動警示

2. 敏捷供應鏈管理

• AI 驅動的需求預測
• 即時庫存可視化
• 動態供應商管理

3. 全員數位技能提升

• 製造現場人員 AI 培訓
• 數據分析能力建設
• 持續學習文化

實際成效

產業領先的指標：

• 成為「智慧製造」的全球標竿
• 生產線即時監控與調整
• 供應鏈韌性大幅提升
• 員工數位能力全面升級

對台灣製造業的啟示

雖然 P&G 規模龐大，但其策略可縮小應用：

• 從 IoT 感測器開始：監控關鍵設備
• 雲端 ERP 整合：即時掌握生產與庫存
• 員工培訓：提升數位素養

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案例四：Unilever 聯合利華 — 設備效率提升 85%

企業背景

Unilever（聯合利華） 是全球消費品巨頭，在 AI 與 ERP 整合方面取得突破性成果。

創新做法

導入 AI 驅動的營運優化系統：

核心功能：

• 預測性維護（Predictive Maintenance）
• 設備效率自動優化
• 生產排程智慧化
• 品質異常預測

實際成效

指標	數據
整體設備效率（OEE）	提升 85%
非計劃停機	大幅減少
維護成本	顯著降低
產能利用率	接近最佳化

關鍵技術

1. 感測器數據收集：即時監控設備狀態
2. AI 預測模型：預測故障前兆
3. 自動派工：維護任務自動排程
4. 持續學習：模型隨數據累積更準確

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案例五：中小型製造業 — 6-12 個月回收投資

產業統計數據

根據 2024-2025 年的產業調查，成功導入 ERP 的製造業中小企業普遍獲得：

效益項目	平均改善
每週手動資料輸入減少	15-20 小時
庫存積壓減少	20-30%
訂單處理時間縮短	50%
投資回收期	6-12 個月

典型投資與效益

以 20 人製造工廠為例：

投資成本：

項目	費用
ERP 軟體（年度訂閱）	NT$ 180,000
導入顧問服務	NT$ 250,000
員工訓練	NT$ 50,000
首年總投資	NT$ 480,000

年度效益：

項目	節省
減少人工資料輸入（每週 15 小時）	NT$ 234,000
降低庫存積壓成本（20%）	NT$ 300,000
減少訂單錯誤（年省 50 件 × NT$5,000）	NT$ 250,000
年度總效益	NT$ 784,000

ROI：

ROI = (784,000 - 480,000) / 480,000 × 100% = 63%
投資回收期 = 約 7.4 個月

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製造業 ERP 導入的共通成功模式

模式一：進銷存即時可視化

問題：庫存數據不準確，常缺料或積壓

解決方案：

生產投料 → 即時扣庫存 → 低於安全量 → 自動採購建議
      ↓
完工入庫 → 即時加庫存 → 銷售可用量更新

效益：庫存準確率提升至 95%+

模式二：生產排程優化

問題：排程靠人工，產能利用率低

解決方案：

訂單需求 → AI 分析產能 → 自動排程 → 即時調整
                         ↓
                    設備稼動率最大化

效益：產能利用率提升 20-30%

模式三：品質追溯

問題：品質問題難以追溯原因

解決方案：

原料批號 → 生產工單 → 品檢記錄 → 成品批號 → 出貨記錄
               ↓
          完整追溯鏈

效益：品質問題處理時間縮短 80%

模式四：財務自動化

問題：生產、庫存、財務資料不同步

解決方案：

生產入庫 → 自動產生存貨異動 → 成本自動計算
銷售出貨 → 自動產生應收帳款 → 發票自動開立

效益：月結時間從 5 天縮短至 1 天

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台灣製造業 ERP 導入建議

依產業特性選擇

產業類型	重點功能	建議方案
金屬加工	工單管理、成本核算	Dinkoko、鼎新
塑膠射出	配方管理、模具追蹤	SAP B1、Odoo
電子組裝	BOM 管理、SMT 整合	正航、Oracle
食品加工	批號追溯、效期管理	專業食品 ERP
紡織成衣	訂單追蹤、布料管理	紡織專用系統

導入時程建議

小型製造業（20 人以下）：

• 總時程：2-4 個月
• 重點模組：進銷存、基礎生產

中型製造業（20-100 人）：

• 總時程：4-8 個月
• 重點模組：完整生產、品質、成本

大型製造業（100 人以上）：

• 總時程：8-18 個月
• 重點模組：全模組 + 客製化

常見問題 FAQ

Q1：ERP 導入會不會影響現有生產？

好的導入策略可以將影響降到最低：

1. 平行運作期：新舊系統同時運行 2-4 週
2. 分模組上線：先進銷存，再生產，最後財務
3. 選擇淡季：避開生產旺季上線
4. 充分訓練：上線前完成所有員工訓練

Q2：現有資料如何遷移？

資料遷移通常包括：

• 必遷資料：客戶、供應商、產品、BOM
• 選遷資料：歷史訂單、交易記錄
• 重建資料：盤點後的庫存

建議請專業顧問協助，確保資料完整性。

Q3：員工抗拒新系統怎麼辦？

常見做法：

1. 提早溝通：說明導入目的與效益
2. 種子用戶：先培訓關鍵用戶，帶動其他人
3. 簡化操作：選擇易用的系統介面
4. 持續支援：上線後提供即時協助

Q4：雲端 ERP 適合製造業嗎？

越來越適合。現代雲端 ERP 已具備：

• 完整的生產管理功能
• 穩定的系統可用性（99.9%+）
• 與 IoT 設備的整合能力
• 離線操作支援

Q5：投資 ERP 最重要的評估標準？

五大評估標準：

1. 功能匹配度：是否符合產業特性
2. 擴展彈性：未來成長是否支援
3. 整合能力：與現有系統是否相容
4. 導入團隊：顧問是否有產業經驗
5. 總擁有成本：5 年 TCO 而非首年費用

結語：ERP 是製造業數位轉型的基石

從 STIHL、Lexmark 到 P&G、Unilever，這些案例顯示：無論企業規模大小，ERP 都是製造業數位轉型不可或缺的基礎。

對台灣製造業的建議：

1. 從痛點出發：先解決最急迫的問題
2. 選擇適合規模：不是功能越多越好
3. 重視導入品質：系統好不好用，導入佔 70%
4. 持續優化：上線只是開始，持續改善才是關鍵

正如一位製造業 CIO 所說：

「ERP 不是目的，而是手段。目的是讓企業更有競爭力。」

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